铝合金门窗生产流程制造加工工艺
发布时间：2025-09-24 17:06:51| 浏览次数：
彩神６、４50下料时应仔细测量料高,如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高(测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。7、下料时必须严格执行首检制,确认无误后方可成批下料(由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录),并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，
9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗,如果没有订购角码,可自行配制,
应以间隙不大于0.2为准。工程用角码一定按设计要求提角码料切割。1０、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑(用压缩空气吹，但是要注意安全),要按照不同的规格,标明尺寸/数量,分类码放整齐,不同规格不能混放,转到下道工序时要办好交接记录(填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存,以便查阅。
14、需交接班时，应有记录,并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
下料长度L±０.5,角度偏差－10′,型材不得夹伤和变形,切口平整,不准缺角或留有断E、基本要求：
１、人员要求:经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
３、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10度以上。
6、检验器具：角度尺(０-32００）、盒尺（0－7.5m）、游标卡尺(０－1５０mm）
领下料成品料时要按工艺流程卡点清数量,抽查质量。如果发现质量、数量问题,应及时申报处理。不许不合格品流入本工序。检查合格后，在工艺流程卡上签字。各工序主操手应认真领会加工工艺,先确定工艺流程然后再加工。
5、按工艺流程逐项加工,避免认错线、安装工艺孔和连接件工艺孔交叉存在同一料时，先划连接件工艺孔,再划安装工艺孔（注意两种工艺孔的内外径尺寸）。
７、严格执行首检制度，首检合格后方可批量画线,同时在画线过程中要抽检。c、框料工艺孔、连接孔钻铣(使用设备:钻铣床)
3、批量定位钻孔过程中,要不断检查孔位是否偏差过大,并采用有效措施避免。
4、画线钻孔，严格执行首检制，要做到定位准确，如画线不清,要核对后再加工钻孔。
５、扩孔:注意深度，不要因扩大而造成材料的报废,要磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。
6、钻孔时要根据不同的材料调整台钻的转速(铁３0０-５０0:铝800－1200)。
1、进行正常的加工前,检查工作台挡板与工件加工切面保持至90°，按加工要求和参数，调整锯片和基准挡板至要求位置。
2、加工等长重力力矩较大时,应在加工工件悬空一端放置托轮架对工件进行托举,托举面的高度须保持与工作台面在同一平面上。
3、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板，进行试加工，工件检验合格后，方进行批量加工。
4、工件进行正常加工时，铣削进给时应保持匀速均衡的手推力度，使铣削量由零状态逐渐到正常状态,避免撞击造成工件和刀具的损坏。
５、批量工件正常加工时，应定时定量抽检,工件取放应保持合理的频率和力度，避免磕碰现象的
6、工件加工完成后,应清点，贴上相应的标签并码放整齐，工序总检后交接转至下一道工序。7、严格执行首检制度。
2、熟练工运行操作,如遇特殊情况,需要新手操作时,熟练工应先对设备调试定位，并实验操作，确认无误后方可让新手工作。
３、无论是铣条形孔、圆孔、都应按划线指示或工孔要求，做到外形美观,尺寸准确。４、严格按照图纸提供的数量加工。
1、人员要求:经过机械设备操作规程的培训，考核合格,熟悉本职工作的所有程序。
３、车间环境要求：地面干净,操作平台上无铝屑,车间温度控制在 10 度以上。
检查机加工序的成品料数量、质量，合格后在工艺流程卡上签字，严禁不合格品流入本工序。 ｂ、框料、扇料组角
４、 450 料穿完胶条，截面应与型材截面角度一致。 5、所有胶条、毛条不能过长或过短，应与自然平坦时的长度为准, 不能拉伸或压缩。 6、批量生产时, 拼缝处应均涂组角胶, 角码应先装在比较短的料上, 组角前要在角部的腔内注入少量 的组角胶。
7、组装时, 应注意检查所需材料是否已加工完闭，且符合设计要求, 并分清开启扇的位置，左右方 向, 分格尺寸, 并注意应装数量。
1、调试组角机，并制作样角，确认无误(a 、松紧度; ｂ、有无起包现象) 。
2、成批量的组装也根据分格尺寸， 做对应的模具。多组组装时，应统一模具尺寸。
１ 、拆分五金件，留下车间安装部分, 剩余点好数量， 保管好，发往工地或退库。 ２ 、传动杆的尺寸应准确无误， 避免影响五金件的使用性能。
1、根据所包产品，半成品的宽度，切割对应尺寸的胶带, 防止浪费和影响美观，包装前应对产品、 半成品进行自检、互检，合格后应报车间质检人员检查, 合格后发合格证，并且对成品、半成品要 有明确标识。
1、人员要求： 经过机械设备操作规程的培训，考核合格, 熟悉本职工作的所有程序。
３、车间环境要求：地面干净, 操作平台上无铝屑, 车间温度控制在 1 ０度以上。 4、技术要求: 严格依照本司制定的技术文件操作。
6、４５ 0 下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独 测量原材料的料高( 测料高采用游标卡尺, 至少３点，以平均值为准）。 7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料( 由工艺员、质检员、班长认可并做好首 检记录) ，并且在下料过程中要进行抽检。
８ 、主操手和副操手应互检， 每次调整尺寸或角度, 副操手应复合尺寸和角度， 防止批量尺寸或角 度出现错误，
9、角码要根据不同的型材试装后， 方可成批下料， 样窗及私人窗, 如果没有订购角码，可自行配制,
应以间隙不大于 0. ２为准。工程用角码一定按设计要求提角码料切割。 1 ０、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误( 生产 部或班长签字为准）。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑( 用压缩空气吹, 但是要注意安全） , 要按照不同的规格, 标明尺 寸/ 数量, 分类码放整齐, 不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录( 填好工艺卡片) 。 13、合格下料转到下道工序后, 下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。 14、需交接班时，应有记录, 并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。 1 ５ 、检查方法： 检查首件记录、 现场抽查、按照批量 3％抽查且不少于 5 根。
下料长度 L ±0.5, 角度偏差-1 ０ ′ ，型材不得夹伤和变形, 切口平整，不准缺角或留有断 Ｅ、基本要求:
1、人员要求: 经过机械设备操作规程的培训, 考核合格, 熟悉本职工作的所有程序。
3、车间环境要求： 地面干净，操作平台上无铝屑， 车间温度控制在 10 度以上。
领下料成品料时要按工艺流程卡点清数量，抽查质量。如果发现质量、数量问题，应及时申报 处理。不许不合格品流入本工序。检查合格后, 在工艺流程卡上签字。各工序主操手应认真领会加 工工艺, 先确定工艺流程然后再加工。
5、按工艺流程逐项加工, 避免认错线、安装工艺孔和连接件工艺孔交叉存在同一料时，先划连接件工艺孔, 再划安装工艺孔( 注意两种 工艺孔的内外径尺寸) 。
７、严格执行首检制度，首检合格后方可批量画线, 同时在画线过程中要抽检。
3、批量定位钻孔过程中, 要不断检查孔位是否偏差过大，并采用有效措施避免。
４、画线钻孔，严格执行首检制, 要做到定位准确，如画线不清，要核对后再加工钻孔。
5、扩孔: 注意深度, 不要因扩大而造成材料的报废, 要磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。
6、钻孔时要根据不同的材料调整台钻的转速( 铁 300－500: 铝 800－１ 2０ 0) 。
１ 、进行正常的加工前，检查工作台挡板与工件加工切面保持至90°, 按加工要求和参数, 调整锯片 和基准挡板至要求位置。
２ 、加工等长重力力矩较大时， 应在加工工件悬空一端放置托轮架对工件进行托举, 托举面的高度 须保持与工作台面在同一平面上。
３ 、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板，进行试加工, 工件检验合格后, 方进行批 量加工。
４、工件进行正常加工时， 铣削进给时应保持匀速均衡的手推力度， 使铣削量由零状态逐渐到正常 状态，避免撞击造成工件和刀具的损坏。
5、批量工件正常加工时, 应定时定量抽检，工件取放应保持合理的频率和力度，避免磕碰现象的发 生。
６ 、工件加工完成后， 应清点，贴上相应的标签并码放整齐, 工序总检后交接转至下一道工序。
2、熟练工运行操作, 如遇特殊情况, 需要新手操作时, 熟练工应先对设备调试定位，并实验操作，确 认无误后方可让新手工作。
3、无论是铣条形孔、圆孔、都应按划线指示或工孔要求，做到外形美观 , 尺寸准确。
１、人员要求：经过机械设备操作规程的培训, 考核合格, 熟悉本职工作的所有程序。
３ 、车间环境要求: 地面干净, 操作平台上无铝屑, 车间温度控制在 10 度以上。
6、检验器具： 角度尺( ０－320０ ）、盒尺（0－７ . ５ m)、游标卡尺（０ -150 ｍm)
检查机加工序的成品料数量、质量, 合格后在工艺流程卡上签字, 严禁不合格品流入本工序。
5、所有胶条、毛条不能过长或过短, 应与自然平坦时的长度为准，不能拉伸或压缩。 6、批量生产时, 拼缝处应均涂组角胶，角码应先装在比较短的料上，组角前要在角部的腔内注入少 量的组角胶。
7、组装时，应注意检查所需材料是否已加工完闭，且符合设计要求, 并分清开启扇的位置, 左右方 向，分格尺寸，并注意应装数量。
1、调试组角机，并制作样角，确认无误(a 、松紧度;b 、有无起包现象）。
２ 、成批量的组装也根据分格尺寸， 做对应的模具。多组组装时, 应统一模具尺寸。
1、拆分五金件, 留下车间安装部分, 剩余点好数量, 保管好，发往工地或退库。
1、根据所包产品，半成品的宽度，切割对应尺寸的胶带, 防止浪费和影响美观，包装前应对产品、 半成品进行自检、互检，合格后应报车间质检人员检查，合格后发合格证, 并且对成品、半成品要 有明确标识。
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训, 考核合格, 熟悉本职工作的所有程序。
３、车间环境要求: 地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在 10 度以上。
